眼下，隨著全球汽車市場(chǎng)復(fù)蘇，我國(guó)汽車零部件出口持續(xù)回暖。一般而言，出于成本的考量，中國(guó)的汽車零部件出口國(guó)外市場(chǎng)，通常采用海運(yùn)或鐵路運(yùn)輸，汽車重型零部件的批量運(yùn)輸中更是鮮少采用空運(yùn)的方式。

在汽車行業(yè)中打破這一局面的是青特集團(tuán)有限公司全球獨(dú)家供貨的M6輕量化橋殼。2020年，世界知名卡車公司德國(guó)戴姆勒奔馳重卡訂單激增，青特集團(tuán)以1.5mm的優(yōu)勢(shì)使戴姆勒公司自掏腰包，將M6輕量化橋殼空運(yùn)至德國(guó)。

一個(gè)小小的橋殼為何讓戴姆勒公司如此“求賢若渴”?1.5mm的差距究竟意味著什么?

帶著這樣的疑惑，記者日前來(lái)到位于山東省青島市的中國(guó)專用車及零部件生產(chǎn)和出口企業(yè)——青特集團(tuán)，探尋“1.5mm”背后的技改之路。

解決2900余項(xiàng)難題

創(chuàng)立于1958年的青特集團(tuán)，前身為青島市城陽(yáng)人民公社修配制造廠，是一家以商用車橋?qū)I(yè)制造為主的企業(yè)。歷經(jīng)60多年的發(fā)展，青特集團(tuán)已成長(zhǎng)為國(guó)內(nèi)規(guī)模最大的社會(huì)化車橋生產(chǎn)企業(yè)，2020年僅車橋板塊產(chǎn)值就將近80億元。

然而，“不愁市場(chǎng)”的青特集團(tuán)并沒(méi)有停滯不前，而是將目光瞄向了國(guó)際市場(chǎng)。從2012年開(kāi)始，青特集團(tuán)緊跟國(guó)際發(fā)展潮流，與國(guó)際汽車巨頭戴姆勒公司“聯(lián)姻”，合作研制輕量化驅(qū)動(dòng)橋橋殼技術(shù)。

青特集團(tuán)技術(shù)工藝部部長(zhǎng)吳恩澤介紹說(shuō)，當(dāng)時(shí)該級(jí)別車橋技術(shù)水平最高的是歐洲12.5mm壁厚橋殼，國(guó)內(nèi)主流橋殼還是14mm壁厚。在不改變承載量的情況下，將橋殼壁厚在12.5mm基礎(chǔ)上減少1.5mm，這是在挑戰(zhàn)世界頂尖技術(shù)。

“產(chǎn)品走向國(guó)際就必須有國(guó)際領(lǐng)先的技術(shù)，也必須要有挑戰(zhàn)世界頂尖水平的勇氣!”產(chǎn)品研發(fā)初期，青特集團(tuán)產(chǎn)品研發(fā)部部長(zhǎng)馬長(zhǎng)城這樣為團(tuán)隊(duì)鼓勁兒。

話雖如此，研發(fā)過(guò)程卻非一帆風(fēng)順。

“最初我們按照戴姆勒的設(shè)計(jì)思路進(jìn)行研發(fā)，但車橋最關(guān)鍵的性能指標(biāo)‘臺(tái)架試驗(yàn)’，無(wú)論技術(shù)怎樣改進(jìn)都無(wú)法達(dá)標(biāo)，但已經(jīng)給客戶承諾了交付時(shí)間，公司又投入巨大的研發(fā)成本，要是出不來(lái)效果，這責(zé)任得多大?”馬長(zhǎng)城回憶起當(dāng)初的困境，仍然眉頭緊鎖。

整個(gè)研發(fā)過(guò)程中，青特集團(tuán)技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)與戴姆勒集團(tuán)的相關(guān)部門現(xiàn)場(chǎng)溝通82次，電話會(huì)議330余次，提出并解決2900余項(xiàng)生產(chǎn)、工藝、技術(shù)、質(zhì)量、管理等問(wèn)題，終于實(shí)現(xiàn)國(guó)際最高水平橋殼批量供貨，青特集團(tuán)由此成為戴姆勒大中華區(qū)新供應(yīng)商。

多種橋殼產(chǎn)品混線生產(chǎn)

生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品不僅需要尖端技術(shù)，還需要配備一流的工藝制造設(shè)備。

隨著產(chǎn)品研發(fā)的成功，以滿足國(guó)際高端橋殼批量生產(chǎn)為目標(biāo)的工藝裝備改造升級(jí)也在同步進(jìn)行：青特集團(tuán)開(kāi)始不斷加快企業(yè)工藝裝備的技改升級(jí)，累計(jì)投入30多億元實(shí)施技改，用六個(gè)月時(shí)間完成了國(guó)內(nèi)第一條全自動(dòng)橋殼焊接線改造升級(jí)，保證橋殼產(chǎn)品大批量生產(chǎn)。

走進(jìn)青特集團(tuán)的制造車間，自動(dòng)化鑄造線、全自動(dòng)機(jī)器人焊接線、橋殼自動(dòng)化加工線、自動(dòng)化裝配線等映入眼簾，各工序在控制系統(tǒng)的“布置”下，正有條不紊地生產(chǎn)。經(jīng)過(guò)多年的技術(shù)改造，目前青特集團(tuán)已基本實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)自動(dòng)化、信息化及部分智能化。

在“橋殼自動(dòng)化加工線”可視化展示牌上，記者看到如下介紹——采用國(guó)際領(lǐng)先生產(chǎn)技術(shù)，穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)拍為3分鐘/件，整個(gè)過(guò)程僅需兩名工人進(jìn)行。

“這條生產(chǎn)線可實(shí)現(xiàn)多種橋殼產(chǎn)品的混線生產(chǎn)，有效保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定及一致性。”吳恩澤自豪地說(shuō)，生產(chǎn)線技術(shù)改造使得一線操作員工配置比例減少約60%，單線生產(chǎn)力提高2倍以上，訂單交付及時(shí)率提高至99%，質(zhì)量合格率提高至99.8%，設(shè)備故障率減少25%以上，產(chǎn)品裝配錯(cuò)漏裝率減少80%以上……生產(chǎn)線技改項(xiàng)目的落地開(kāi)花，使得企業(yè)按下“快進(jìn)鍵”。

青特集團(tuán)技改項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)管理部副部長(zhǎng)胡文響舉例說(shuō)：“拿測(cè)軸承預(yù)緊力這道工序來(lái)說(shuō)，以前是人工拿著拉力計(jì)測(cè)，效率低，數(shù)據(jù)也不準(zhǔn)確，并且無(wú)法存儲(chǔ)，只能人工記錄，現(xiàn)在青特集團(tuán)利用數(shù)據(jù)采集技術(shù)可以自動(dòng)、實(shí)時(shí)、快速、準(zhǔn)確采集生產(chǎn)過(guò)程數(shù)據(jù)。”

記者了解到，借助大數(shù)據(jù)技術(shù)，現(xiàn)場(chǎng)工作人員可以將各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)直接反饋至生產(chǎn)管理、技術(shù)研發(fā)甚至人力資源等相關(guān)人員，實(shí)現(xiàn)了全過(guò)程可追溯。

內(nèi)外市場(chǎng)“齊開(kāi)花”

“2020年戴姆勒公司全年供貨量約為4.5萬(wàn)支，2021年青特出口生產(chǎn)線將滿負(fù)荷生產(chǎn)。”青特集團(tuán)副總裁紀(jì)奕春透露，除戴姆勒之外，青特集團(tuán)已與卡拉羅、卡瑪斯、菲亞特、沃爾沃等全球高端卡車、工程機(jī)械巨頭開(kāi)展交流合作。

胡文響告訴記者，目前，國(guó)內(nèi)商用汽車行業(yè)經(jīng)過(guò)深度調(diào)整后，產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)不斷提高，個(gè)性化定制需求不斷增多。在經(jīng)歷國(guó)際化洗禮、搭建起國(guó)際化全流程產(chǎn)品研發(fā)平臺(tái)及行業(yè)領(lǐng)先的制造平臺(tái)后，青特集團(tuán)順勢(shì)而為，建設(shè)了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的車橋驗(yàn)證中心，力爭(zhēng)做到內(nèi)外市場(chǎng)“齊開(kāi)花”。

2020年6月3日，“驗(yàn)證中心”部分順利奠基，建成后將成為行業(yè)領(lǐng)先的新能源與傳統(tǒng)車橋及零部件綜合性驗(yàn)證中心，可以滿足國(guó)內(nèi)外車橋研發(fā)的產(chǎn)品性能驗(yàn)證需求。

從“備選題”到“必選題”，企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)改造已經(jīng)成為青特集團(tuán)參與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的重要砝碼。2020年，青特獲得了1500余萬(wàn)元的技術(shù)改造獎(jiǎng)補(bǔ)資金，今年計(jì)劃投入1.5億元，加快“驗(yàn)證中心”建設(shè)及高端橋總成涂裝線、智能裝配線技術(shù)改造升級(jí)。

“加速生產(chǎn)過(guò)程數(shù)字化運(yùn)用，加快車橋智能制造工廠建成，研究突破新能源商用車整體式動(dòng)力系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)壁壘，青特的目標(biāo)是打造技術(shù)領(lǐng)先的動(dòng)力總成智能制造工廠。” 紀(jì)奕春說(shuō)。